Eficiência: esse é o nome do jogo!

Vale a pena investir em OEE?

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Tempo de leitura: 4 minutos

Os mercados estão desaquecidos, poucas manufaturas estão utilizando a capacidade instalada, as máquinas andam devagar… Será que vale a pena investir em eficiência? Sem dúvida, vale sim: essa pode ser a melhor hora para prestar atenção ao desempenho da fábrica. O índice OEE (do inglês Overall Equipament Effectiveness, eficiência geral do equipamento) ajuda a calcular se a performance da planta está adequada ou se deve melhorar. Como sempre ressaltamos aqui no Excelência em Pauta, apostar em eficiência é gerar receita e aumentar lucratividade. E nada mais necessário no momento!

Maximizar a utilização de equipamentos é uma das ações mais rentáveis na busca pela excelência operacional. Inatividade ou mau uso são resultados de fatores que podem estar localizados em diferentes etapas do processo. A baixa utilização de uma máquina pode se dar por falta de planejamento para os turnos de trabalho. Também pode ser falha na organização de materiais e abastecimento, ou mesmo na manutenção preditiva do equipamento.

Assim, não adianta apenas implantar a medição de OEE se não forem considerados os problemas básicos de inatividade. Esses obstáculos podem estar ligados não apenas às máquinas, como também a processos e logística. Avaliar tendências e correlações entre fatores ajuda a detectar onde estão os gargalos de eficiência e as perdas em produtividade.

Como implantar OEE

Aumentar o rendimento da planta melhora a capacidade de produção, reduz os custos de operação e evita gastos desnecessários na compra de novos equipamentos. É menos despesa e material e mais lucratividade. Para chegar a esse resultado, o cálculo de OEE reúne três aspectos: disponibilidade, desempenho e qualidade. A ideia é conjugar os índices desses fatores, como mostramos a seguir.

Disponibilidade = tempo de utilização/tempo disponível

Do tempo total em que a máquina (ou linha de máquinas) está disponível para ser utilizada, qual a porcentagem efetiva de utilização, descontando-se as paradas não programadas? Ex.: a máquina está disponível em três turnos de 6 horas diárias, 6 dias por semana, ou seja, 18 horas diárias, 108 horas semanais. Desse tempo, qual a porcentagem de tempo não utilizado, em razão de falta de equipe ou material, ou outros fatores como manutenção não planejada? Digamos que a medição seja de 96 horas: 96/108 = 89% de disponibilidade.

Desempenho = produção real/meta de produção

Nesta etapa, a tarefa mais difícil pode ser estipular a meta de produção. Se tratamos de um equipamento simples, é mais fácil. Se é uma planta ou uma máquina polivalente, mais complexo. O fundamental é estabelecer um valor factível, mas não demasiado “generoso”, para que não se mascarem as dificuldades. Ex.: o equipamento deve produzir 20.000 peças por semana, e na prática produz 18.000. Então: 18.000/20.000 = 90% de desempenho.

Qualidade = produção conforme/produção total

Não adianta produzir muito e sem interrupções se as peças não estiverem em conformidade com o padrão esperado. Em alguns setores, as perdas por falta de qualidade na produção podem ser fatais para o negócio, pois se traduzem em atrasos e insatisfação dos compradores, além de aumentarem os custos com material e retrabalho. Ex.: das 18.000 peças produzidas na semana, 800 não estavam de acordo com o padrão necessário. Assim: (17.200/18.000) x 100 = 95% de qualidade.

OEE = disponibilidade x desempenho x qualidade

Dessa forma, no nosso exemplo: 0,89 x 0,90 x 0,95 = 0,76 = 76%. Como vimos, ter taxas relativamente boas em cada um dos fatores não garante um OEE tão alto, ainda que 76% possa ser considerada uma meta razoável para empresas de médio porte. Segundo o Japan Institute of Plant Maintenance, as empresas de classe mundial devem ter a taxa de OEE acima de 85%.

Monitorar o desempenho dos equipamentos com o índice OEE pode aumentar a lucratividade

Olho no processo

Talvez o maior desafio para a medição de OEE seja estabelecer processos de coleta e processamento de dados em tempo real. Para detecção dos gargalos e melhoria de processos, de pouco serve ter as informações no mês seguinte! Idealmente, as medições são feitas de forma automatizada, por meio de sensores e softwares. Para começar, no entanto, pode ser mais adequada a contagem manual como forma de refinar os aspectos a serem considerados em cada planta antes de adquirir ou desenvolver um sistema.

Além disso, os operadores devem ser capazes de compreender e trabalhar facilmente com as informações geradas, para que possam identificar as barreiras e as possibilidades de melhoria. Se os resultados são oferecidos em tempo real, as equipes podem monitorar e analisar o OEE dos ativos, promover soluções em tempo reduzido e manter o nível de produtividade elevado. Boas medições também serão de grande valia para o planejamento das ações de manutenção.

Algumas perdas e falhas que podem ser identificadas com medição de OEE: excesso de refugos, velocidade alterada, abastecimento inadequado, paradas não planejadas e ociosidade. Não serve de nada ter o melhor equipamento do mercado se ele não for bem utilizado!

Precisa de ajuda para implantar a medição de OEE? Quer saber mais sobre como a Excelência Operacional pode trazer lucro para sua organização? Fale com a gente e siga o Excelência em Pauta no Facebook!

Edição: Svendla Chaves – Jornalista

Imagens: Pexels e MustangJoe/Pixabay

About Otávio Monsanto de Paula

Profissional de Excelência Operacional e Business Intelligence! Blog: Excelência em Pauta.com.br
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[…] os aspectos determinantes do trabalho padronizado está o fator tempo. Para entender o porquê, basta pensar na reposição de pneus da Fórmula 1. Quanto mais […]