APQP: mais qualidade, menos risco

APQP: mais qualidade com menos risco

Conhecer as expectativas dos clientes é uma condição fundamental para atingir a excelência operacional. Sem dúvida, ter uma compreensão clara do que os clientes esperam em um produto garante também redução de custos. Nesse contexto, o Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP, na sigla em inglês) é uma ferramenta eficaz para promover a excelência a partir das necessidades do cliente.

O APQP melhora a maneira como as empresas desenvolvem produtos e serviços. Além disso, é um instrumento padronizado e universalmente aceito, reconhecido como estratégia para a certificação ISO9001. Criado na década de 1980 pelas gigantes do setor automotivo, é aplicável em diferentes tipos de organizações. Embora tenha surgido na indústria, empresas de serviços, escolas, hospitais e até mesmo órgãos governamentais podem valer-se do sistema.

Produtos complexos e cadeias de suprimentos apresentam muitas possibilidades de falha, especialmente quando novos produtos estão sendo lançados. Chrysler, Ford e General Motors lançaram o manual do APQP em 1994, com o objetivo de guiar fornecedores internos e externos sobre as diretrizes de planejamento da qualidade do produto, e ele foi atualizado em 2008. De fato, a publicação orienta como produzir um plano de qualidade que apoiará o desenvolvimento de um produto ou serviço que satisfará o cliente.

Ainda que tenha uma base padronizada, as organizações podem estruturar o processo APQP de acordo com suas necessidades. Em geral, o histórico da produção afeta a inserção de novas metodologias de desenvolvimento. Por outro lado, o APQP facilita o fluxo de informações na organização, dentro dos projetos e de projeto para projeto. Esse pode ser um diferencial para promover a aceitação da ferramenta na cultura institucional.

Como implantar o APQP

A principal vantagem do APQP é realizar de forma mais completa o planejamento do projeto, integrando todas as informações de desenvolvimento necessárias desde o início, em vez de redesenhar e refazer o produto ou serviço depois de iniciado o processo. Além de permitir a eficácia na execução das fases do projeto, promove sua documentação e revisão. O planejamento e as revisões do projeto são realizados de acordo com os seus objetivos e os padrões de qualidade.

O APQP está estruturado em cinco fases, e seu manual descreve os resultados mínimos de cada etapa. Os processos de produção geralmente têm riscos inerentes, como falhas de processo. Seguir o processo do APQP pode ajudar a minimizar esses riscos. Por sua vez, o gerenciamento de riscos leva a maior controle de qualidade e sucesso nos negócios.

Fluxograma APQP

APQP | Fase 1 – Planejamento e definição

Aqui são definidas os requisitos e as expectativas do cliente, usando ferramentas como Desdobramento da Função Qualidade (QFD) e Voice of Costumer (VOC). O objetivo é compreender totalmente as necessidades do cliente antes de prosseguir com o desenvolvimento do produto ou serviço. Esta etapa envolve o plano de negócios e a estratégia de marketing, premissas de produto e processo, e estudos de confiabilidade. Também aqui são elaboradas as versões preliminares de metas de confiabilidade e qualidade, lista de materiais e fluxograma do processo.

APQP | Fase 2 – Projeto e desenvolvimento do produto/serviço

Hora de fazer a verificação do projeto, com especificações de material e engenharia, e executar o protótipo. Nesta etapa do planejamento, os recursos de design e características especiais estarão quase em formato final. Um dos outputs esperados é a Análise dos Efeitos e Modos de Falha para o Projeto (DFMEA, da sigla em inglês). Na indústria, são produzidos os desenhos de engenharia e as especificações de engenharia e do material.

APQP | Fase 3 – Projeto e desenvolvimento do processo

Esta etapa depende da conclusão bem-sucedida das fases 1 e 2. O foco aqui é criar um processo que garantirá o design desenvolvido na fase anterior, em qualidade, quantidade, custos e expectativas do cliente. São definidos os padrões de embalagem, o fluxograma do processo, o layout da planta e as instruções de processo. Ou seja, a organização “arruma a casa” para certificar-se que a produção será feita corretamente.

APQP | Fase 4 – Validação do produto e do processo

Momento de validação do processo selecionado e de seus mecanismos de controle. Aqui a execução da produção é avaliada, descrevendo-se suas condições e requisitos obrigatórios. O foco é determinar métodos e técnicas que garantam o processo de produção no longo prazo. Testes são realizados e ovos requisitos podem ser definidos nesta fase. É fundamental aqui fazer os ajustes necessários, antes de passar para a próxima etapa.

APQP | Fase 5 – Lançamento, feedback, avaliação e ação corretiva

Finalmente, é lançada a produção em larga escala. A ênfase agora é na avaliação e melhoria dos processos, com redução das variações, identificação de problemas e início de ações corretivas. O foco é na melhoria contínua e na avaliação do feedback do cliente. Se todos os passos foram seguidos corretamente, essa é a hora de usufruir da satisfação do cliente.

Integração com Six Sigma

Também voltado à redução de falhas, o Six Sigma compartilha objetivos e ferramentas com o APQP. Funcionam, no entanto, de maneira complementar. O APQP tem um escopo mais amplo e é mais eficiente para apoiar o envolvimento do fornecedor. Já o Six Sigma se apresenta como um esforço concentrado nos recursos de alto valor.

compartilha objetivos e ferramentas com o APQP. Funcionam, no entanto, de maneira complementar. O APQP tem um escopo mais amplo e é mais eficiente para apoiar o envolvimento do fornecedor. Já o Six Sigma se apresenta como um esforço concentrado nos recursos de alto valor.

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Edição: Svendla Chaves – jornalista

Imagem: Dirk Wouters

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